螺旋溜槽主要利用不同密度的矿物在螺旋的回转运动中产生的惯性离心力来实现轻重矿物分选，因其设备结构简单、功率消耗低、处理能力大等优势被广泛应用于重选工艺中。目前，矿产资源面临贫化、细化、杂化等不利状况，提高选别设备的选矿效率，提高回收率已成为当前矿业发展和研究课题的重中之重。本文主要从三大方面教您如何有效提高螺旋溜槽的选矿效率。

螺旋溜槽本身结构参数和性能

1.螺旋溜槽直径

螺旋溜槽直径对处理能力、各粒级矿物回收率有直接的影响。一般来说，螺旋溜槽直径越大，矿流体积和流速越大，单位时间处理能力越大。根据实践经验总结，螺旋溜槽直径越小，回收粒度的下限越小，回收率越高。

2.螺旋溜槽纵向倾角

螺旋槽断面曲线的切线与垂直轴的交角称为纵向倾角，纵向倾角愈大，矿浆的流速越快，物料所受的离心力也就越大。因此在选别细粒矿物时采用小倾角，选别粗粒矿物时采用大倾角。合适的纵向倾角可使矿浆沿槽体顺行，获得良好选矿指标，提高选矿效率。

3.螺旋溜槽横向倾角

横向倾角与纵向倾角互余。横向倾角对矿浆流在槽面上的分布也有影响。横向倾角越大，水流深度越大。因此，选别细粒矿石时采用小横向倾角，选别粗粒矿石时采用大横向倾角。

4.螺旋溜槽的圈数

螺旋溜槽的圈数决定了选别距离和选别时间的长短。在实际作业中，需要根据入选物料的性质和作业指标的要求来确定，当有用矿物与脉石矿物紧密嵌布，分离困难时，宜选择大圈数，以延长选别距离和时间，提高选别效率。但是圈数也不宜过多，否则会增加螺旋溜槽高度，增加作业难度。工业选别多采用4-6圈螺旋槽。

5.螺旋溜槽内表面

溜槽内表面要求平整、均匀、耐磨以保证矿浆顺行，不堵塞。为增强耐磨性，通常在玻璃钢螺旋溜槽的内表面涂聚胺脂耐磨橡胶等。

给料矿石性质特点

合适的给料粒度、形状和密度对有用矿物和脉石矿物的分选具有重大的意义。

1.矿物粒度

通常，螺旋溜槽给矿粒度上限为6mm。泥质矿物在给料前需要进行脱泥和分级作业，以防止物料堵塞而影响选别效率。

2.矿物颗粒形状

矿物颗粒的形状也会影响矿物在螺旋溜槽中的运动速度。当有用重矿物形状多呈不规则或片状，脉石矿物呈圆形时，重矿物运动速度缓慢，利于分层和沉降，降低尾矿品位，提高分选效率。

3.矿物密度

由于螺旋溜槽主要依据矿物的不同密度差来进行分选，故入选矿石中有用矿物和脉石矿物的密度差越大，越有利于分选。

螺旋溜槽操作中工艺参数

1.给矿体积

给矿体积在一定程度上影响矿流厚度和速度。因此，为提高效率，粗粒物料给矿体积大，细粒物料给矿体积小。

2.给矿浓度

螺旋溜槽要求给矿浓度大于30%，不宜过大或过小。若给矿浓度过大，矿浆粘度增加，矿层不易松散，导致矿粒沉降受阻，严重影响分层效果及矿粒的移动速度，从而降低精矿品位和回收率。若给矿浓度过小，则单位时间处理量降低，矿物料层变薄，无法分层分带，导致矿浆流速增大，有用重矿物来不及分层、沉降便被排出，从而尾矿品位升高，降低分选效率。

以上便是影响螺旋溜槽分选效率的三大点：螺旋溜槽自身结构参数和性能、入料矿石性质以及螺旋溜槽操作中工艺参数。在实际应用中，螺旋溜槽操作人员必须提高以上几大方面的监控，若出现问题应具体分析，有针对性地进行调整，以获得理想的螺旋溜槽分选效率，保证选厂的顺利生产。